A expansão do método de construção de spool bases desenvolvido pela Liderroll consolidou a empresa como uma das referências globais em engenharia de dutos. A solução criada por Paulo Roberto Gomes Fernandes, registrada em dezenas de países, introduziu um novo padrão para montagem, manuseio e lançamento de tubos destinados a navios com carretéis embarcados. Mesmo anos após seu lançamento, o método permanece atual, principalmente por reduzir riscos operacionais, acelerar processos e diminuir custos associados ao tempo de parada das embarcações.
Com a adoção de automação, painéis solares e eliminação quase total de manipulação manual, a solução passou a ser vista como uma resposta eficiente para gargalos logísticos que impactavam projetos offshore em várias regiões do mundo.
A visão de Paulo Roberto Gomes Fernandes sobre inovação no setor
Segundo Paulo Roberto Gomes Fernandes, a necessidade de substituir processos rudimentares usados há décadas motivou o desenvolvimento dessa nova abordagem. Os métodos convencionais dependiam de escavadeiras e guindastes operando em sincronia para mover colunas longas de tubos, o que elevava tensões, desgastava revestimentos e gerava retrabalho em soldas. Além disso, o risco de acidentes permanecia alto, especialmente em ambientes expostos a intempéries.
O sistema criado pelo engenheiro remove praticamente todos esses fatores de risco. Pontes rolantes automatizadas movimentam os stalks a partir de uma sala de controle, sem interferência climática e sem exposição humana ao campo de operação. Essa automação reduz custos, aumenta produtividade e diminui atrasos decorrentes de paradas forçadas.
Redução do tempo de porto e maior capacidade de armazenamento
A metodologia da Liderroll também transformou o processo de carregamento dos carretéis dos navios. Em modelos convencionais, uma embarcação pode permanecer dias atracada aguardando soldagens, inspeções e movimentações manuais. Com o método automatizado, tubulações inteiras, já soldadas, inspecionadas e acabadas, podem ser carregadas de forma contínua, acelerando consideravelmente as operações.
A estrutura permite armazenar de 8 até 24 quilômetros de tubulação finalizada. Isso equivale à capacidade total dos maiores navios lançadores. Para Paulo Roberto Gomes Fernandes, essa característica reduz custos diretos de operação e abre espaço para planejamento simultâneo de diferentes campanhas, já que o sistema permite trabalhar com múltiplos diâmetros de duto sem interrupções.
Eficiência, segurança e impacto ambiental reduzido
A tecnologia da Liderroll diminui o estresse sobre os tubos, evita fadiga prematura das soldas e elimina danos estruturais causados por movimentação manual. Como o sistema opera de forma previsível e controlada, os requisitos de segurança aumentam e o retrabalho diminui.
Outro ponto importante está na integração de geração fotovoltaica, que reduz dependência de combustíveis em áreas industriais. Para projetos sensíveis em portos e estaleiros, essa vantagem contribui para menor impacto ambiental e simplificação de licenciamento.
A mudança cultural necessária para adoção em larga escala
Apesar dos benefícios, o setor ainda avança lentamente na adoção de tecnologias substitutivas. Há projetos que seguem utilizando equipamentos antigos, muitas vezes com risco elevado de acidentes e alto custo operacional. Paulo Roberto Gomes Fernandes enfatiza que a inovação exige uma mudança de mentalidade, especialmente em gestores acostumados a métodos tradicionais.
Ainda assim, empresas globais com alta exigência técnica, como Saipem, Subsea 7, McDermott e grupos europeus especializados em automação offshore, enxergam valor imediato no sistema. Isso explica por que o método se expandiu rapidamente para vários países e reforçou o posicionamento internacional da Liderroll.
Autor: Vogel Huber
